HANKUK CARBON

<p><img alt="" src="https://www.hcarbon.com/upload/ckeditor/3ff439c7-ddac-43c9-9efc-881edfc51f0f.jpg" style="width: 100%;" /></p> <p>&nbsp;</p> <p>항공기처럼 거대한 구조물이 하늘을 날기 위해서는 어떤 소재가 필요할까요? 기체의 무게를 최소화하면서도 강하고, 다양한 형태로 변형이 쉬워야 합니다. 그러한 이유로 오늘날 여객기에는 효율과 성능을 높이는 다양한 복합소재가 사용되고 있습니다. 그 중에서도 눈에 잘 띄지 않지만, 안전과 직결되는 핵심 소재가 있습니다. 바로 화재에 강하고, 가벼우며, 유해가스 방출이 적은 &#39;내장재&#39;입니다.</p> <p><br /> 연료 효율 역시 중요한 요소이지만 승객의 생명을 보호하는 안전 요소는 더욱 엄격한 기준과 검증을 필요로 합니다. 보이지 않는 곳에서 항공 안전을 책임지는 고성능 복합소재는 항공산업의 기술 경쟁력을 좌우하는 핵심 자산으로 떠오르고 있습니다. 이번 에피소드에서는 글로벌 항공사 보잉으로부터 인증을 획득한 한국카본의 항공기 내장재용 소재를 소개합니다.</p> <p>&nbsp;</p> <p>&nbsp;</p> <p><span style="font-size:20px;"><strong>&#39;보잉 소재 규격&#39;, 항공 소재의 품질을 보장하다</strong></span></p> <p><br /> 보잉이라는 이름은 항공 분야에서 모르는 사람이 없을 정도로 상징적인 존재입니다. 20세기 세계대전의 주역인 전투기부터 현재 전 세계 상공을 누비는 민항기까지, 보잉은 글로벌 항공 기술을 선도해 왔습니다. 최근에는 유인 우주선 &#39;스타라이너&#39; 개발을 통해 우주 산업으로의 확장까지 시도하고 있습니다.</p> <p><br /> 보잉은 자사 항공기에 사용되는 모든 소재에 대해 매우 엄격한 기술 규격과 품질 기준을 적용합니다. 이 중에서도 보잉 소재 규격은 항공기용 소재에 요구되는 상세 성능을 명시한 규격입니다. 해당 인증을 획득해야만 보잉 본사는 물론 협력업체에도 소재를 공급할 수 있습니다.</p> <p><br /> 한국카본의 소재는 보잉 소재 규격을 만족하는 내장재를 개발하여 글로벌 항공기 내장재 공급 자격을 공식적으로 인정받았습니다. 이는 단순한 기술 검증을 넘어, 글로벌 항공 시장에서 한국카본의 품질과 신뢰도가 입증된 의미 있는 성과입니다.</p> <p>&nbsp;</p> <p>&nbsp;</p> <p><span style="font-size:20px;"><strong>한국카본의 보잉 인증 항공 내장재</strong></span></p> <p>&nbsp;</p> <p><img alt="" src="https://www.hcarbon.com/upload/ckeditor/15e2be52-8185-4334-b0a7-a1e4be445f19.jpg" style="width: 100%;" /></p> <p>&nbsp;</p> <p>지난 2019년 보잉 인증을 받은 한국카본의 항공 소재는<strong> 유리섬유 페놀 프리프레그(HC1127/7781A &amp; HC1131/7781 Glass Phenolic Prepreg)</strong>입니다. 페놀 수지를 기반으로 한 이 소재는 뛰어난 난연 성능을 갖추었으며, 기존 규정보다 낮은 열방출률과 연기, 유해가스 발생량으로 화재 안전성을 극대화합니다.</p> <p><br /> 이 프리프레그는 Nomex 허니콤 코어와 결합되어 항공기의 내부 패널, 선반, 칸막이 등 다양한 내장 부품에 적용됩니다. 보잉 소재 규격을 충족하며, 보잉사 공급망 목록에 등재되었습니다. 도심항공교통(UAM)과 같은 미래 항공 플랫폼에도 사용될 수 있어, 경량화와 안전성을 모두 충족하는 핵심 자재로 주목받고 있습니다.</p> <p>&nbsp;</p> <p>&nbsp;</p> <p><span style="font-size:20px;"><strong>한국카본의 미래 성장 동력, 항공 사업</strong></span><br /> &nbsp;</p> <p><img alt="" src="https://www.hcarbon.com/upload/ckeditor/927938f5-b359-4127-a02d-589d9aeb5765.jpg" style="width: 100%;" /><br /> <br /> 한국카본은 항공 사업을 미래 먹거리로 삼아 기술 개발 및 글로벌 시장 진출을 추진하고 있습니다. 2017년부터 보잉과 함께 산업통상자원부의 공동 과제를 수행하며 항공용 복합소재 개발을 본격화했고, 약 1년 9개월 만에 보잉 인증이라는 결과를 이끌어냈습니다. 보잉 인증은 단순한 제품 개발을 넘어 양산 및 품질, 시험평가 체계를 종합적으로 갖추어야 하는 고난도 인증으로, 한국카본만의 기술력을 입증하는 결과이기도 합니다.</p> <p><br /> 이처럼 한국카본은 사업 포트폴리오 다각화를 위한 전략적 투자를 이어가고 있습니다. 2017년 항공기 부품 제조사 <strong>KCI</strong>의 지분을 인수하며 항공 부품 분야로의 진입 기반을 마련했고, 2018년에는 이스라엘항공우주산업(IAI)과의 합작을 통해 <strong>KAT</strong>를 설립, 수직이착륙 무인항공기 개발에도 나섰습니다. 2022년에는 슬로바키아의 항공 부품 전문 기업 <strong>c2i</strong>를 인수하며 유럽 시장까지 진출 범위를 확대했습니다. 이와 같은 흐름은 단기적인 성과에 그치지 않고, 미래 성장 동력으로 항공 사업을 육성하겠다는 한국카본의 의지에서 비롯합니다.</p> <p>&nbsp;</p> <p><br /> 한국카본은 복합소재의 경량성과 안전성을 바탕으로 항공 산업의 미래를 함께 만들어가고 있습니다. 보잉 인증은 그 기술력에 대한 글로벌 시장의 공식적인 신뢰이자, 향후 공급망 확대와 경쟁력 강화를 위한 중요한 발판이 될 것입니다. 앞으로도 한국카본은 지속적인 기술 개발과 품질 혁신을 통해, 항공기 소재 산업의 새로운 기준을 제시해 나가겠습니다. 다음 에피소드에서도 알기 쉬운 복합소재 이야기로 찾아뵙겠습니다!</p>

<p><img alt="" src="https://www.hcarbon.com/upload/ckeditor/67138158-ce15-4cb1-af97-89cf7a21bd81.jpg" style="width: 100%;" /></p> <p>&nbsp;</p> <p><em>* 2024년 한 해 동안 연재된 [알기 쉬운 복합소재 이야기]가 2025년을 맞아 한 단계 업그레이드됩니다. 이번 에피소드부터는 한국카본이 몸담은 복합소재 산업과 기술을 보다 깊이 있게 다룰 예정입니다. 독자 여러분께서도 함께 성장하는 기분으로 읽어주시면 좋겠습니다.</em></p> <p><br /> PCM(Prepreg Compression Molding) 공정은 미래 복합소재 부품을 빠르게 제작하는 성형 기술로, 특히 항공 및 자동차 부품 산업에서 주목받고 있습니다. 다소 생소할 수 있는 개념이지만 절대 복잡하지는 않으니 걱정하지 마세요. 이번 에피소드에서는 한국카본과 함께 PCM 공정의 필요성과 장점, 그리고 제조 과정까지 자세히 알아보도록 하겠습니다.</p> <p>&nbsp;</p> <p><br /> <span style="font-size:20px;"><strong>PCM 공정의 정의와 장점</strong></span></p> <p><br /> 이전 에피소드에서 프리프레그(Prepreg)를 &quot;첨단 부품으로 굳어지기 전의 중간재&quot;라고 설명한 바 있습니다. PCM 공정은 이러한 프리프레그를 프레스로 압착하는 방식의 성형* 공법입니다.&nbsp;</p> <p><br /> <em>*잠깐! 복합소재 산업에서 &quot;성형&quot;이란 플라스틱, 금속, 복합소재 등의 재료에 열과 압력을 가해 특정한 모양의 부품으로 만드는 공정을 의미합니다. 대표적인 성형 방식으로는 오토클레이브 성형, 오븐 성형, SMC 등이 있고, PCM 공정은 그 중에서도 소재에 압력, 힘을 가하여 부품을 생산하는 &quot;프레스 공정&quot;에 속합니다.</em></p> <p><br /> PCM 공정을 주목해야 하는 가장 큰 이유는 효율성에 있습니다. 복합소재를 비롯한 신기술이 산업에서 상용화되기 위해서는 경량화와 안전성뿐 아니라, 대량생산 체계가 갖춰져야 합니다. PCM 공정을 이용하면 <strong>복합소재 제품의 성형 시간을 대폭 단축</strong>하고, 생산 비용을 절감할 수 있습니다.&nbsp;</p> <p><br /> 이는 빠른 경화 속도를 자랑하는 속경화 수지와 함께 이루어집니다. 한국카본은 PCM 공법에 최적화된 속경화 수지 <strong>FC 시리즈</strong>를 개발했으며, 고강도(FC-7series), 투명성(FC-8series), 난연(FC-9series), 친환경(FC-13series) 등 다양한 특성을 지닌 수지를 제공하고 있습니다. 이를 통해 한국카본은 일반적인 성형 사이클인 90분대를 1분 이하로 단축하여 생산 비용과 시간을 절감했습니다. 또한 PCM 공법은 기존 철판 부품 제작에 사용되던 프레스를 그대로 활용할 수 있어, 추가적인 장비 도입 없이도 생산성과 기계적 성능을 동시에 만족시킬 수 있습니다</p> <p>&nbsp;</p> <p><br /> <span style="font-size:20px;"><strong>PCM 공정의 5단계</strong></span></p> <p>&nbsp;</p> <div class="slide-layer__video"><iframe allow="accelerometer; autoplay; clipboard-write; encrypted-media; gyroscope; picture-in-picture; web-share" allowfullscreen="" frameborder="0" height="315" referrerpolicy="strict-origin-when-cross-origin" src="https://www.youtube.com/embed/YS3jLKLSk64?si=C1zUiNhT-cqJypSk" title="YouTube video player" width="560"></iframe></div> <p>&nbsp;</p> <p><img alt="" src="https://www.hcarbon.com/upload/ckeditor/d67e59e5-0af3-43b6-a4f4-9539408e7ff7.jpg" style="width: 100%;" /></p> <p><br /> PCM 공정은 평평한 시트 형태의 프리프레그를 여러 겹 적층해 예열된 금형 사이에 놓고, 프레스로 압착하여 성형하는 과정입니다. 그 전체적인 과정은 다음과 같습니다.</p> <p>&nbsp;</p> <p><strong>1.&nbsp; &nbsp; 재단(Cutting) </strong>&ndash; 프리프레그 시트를 제작할 부품 크기에 맞춰 절단합니다.<br /> <strong>2.&nbsp;&nbsp; &nbsp;적층(Stacking)</strong> &ndash; 절단한 프리프레그를 여러 겹으로 쌓습니다.<br /> <strong>3.&nbsp;&nbsp; &nbsp;가열(Heating)</strong> &ndash; 적층된 소재를 예열합니다.<br /> <strong>4.&nbsp;&nbsp; &nbsp;프리포밍(Preforming) </strong>&ndash; 예열된 소재를 프리폼 금형에 올려, 원하는 대로 모양을 잡습니다.<br /> <strong>5.&nbsp;&nbsp; &nbsp;성형(Curing)</strong> &ndash; 프레스로 압력을 가해 성형을 완료합니다.</p> <p>&nbsp;</p> <p>위와 같은 일련의 과정을 통해 짧은 시간 안에 복합소재 부품을 완성할 수 있습니다.</p> <p>&nbsp;</p> <p><br /> PCM 공정은 복합소재 부품의 생산성을 높여 다양한 산업에서 활용될 수 있는 가능성을 열어줍니다. 또한 한국카본은 엔지니어링 지원 및 성형 해석을 통해 사전에 발생할 수 있는 문제를 예측하고 공정을 최적화하는 솔루션 역시 제공하고 있습니다. 이에 대한 자세한 내용은 별도의 에피소드에서 다루도록 하겠습니다.</p> <p><br /> 한국카본은 앞으로도 다양한 소재와 공법, 서비스를 개발하며, &#39;복합기능 솔루션&#39;을 통해 더 밝고 가벼운 미래를 실현해 나갈 것입니다. 다음 에피소드에서 더 유익한 이야기로 만나뵙겠습니다!</p>

<p><img alt="" src="https://www.hcarbon.com/upload/ckeditor/ad7dc4a0-95c7-41d9-abcb-fc0eae70d937.jpg" style="width: 70%;" /></p> <p>&nbsp;</p> <p>최근 평균 소득 수준의 향상, 근로 유연성의 증대와 함께 워라밸(work and life balance)에 대한 사회적 관심이 뜨겁습니다. 일과 생활의 균형을 의미하는 워라밸은 삶의 질과 행복도를 높이는 중요한 키워드로 여겨지고 있습니다. 2021년 문화체육관광부의 조사에 따르면, <strong>여가 활동 중 스포츠 참여 및 관람에 투입되는 시간 역시 점차 증가하는 추세</strong>입니다. 이러한 흐름에서 복합소재는 어떤 역할을 맡고 있을까요? 이번 에피소드에서는 스포츠의 퍼포먼스를 향상하는 복합소재에 대해 알아보겠습니다.</p> <p>&nbsp;</p> <p><br /> <span style="font-size:20px;"><strong>스포츠 소재 기술, 기록을 단축하고 한계를 뛰어넘다</strong></span></p> <p>&nbsp;</p> <p>2017년 출시된 운동화 &#39;베이퍼플라이&#39;는 마라톤 기록 2시간의 장벽을 허물며 한때 육상계의 &#39;기술 도핑&#39; 논란을 불러 일으켰습니다. 해당 러닝화는 뒤꿈치 부분에 탄성이 뛰어난 탄소섬유판을 넣어 추진력을 높이고 에너지 소모는 최소한으로 줄였습니다. 미국 콜로라도대에서 진행한 성능 시험에 따르면, 베이퍼플라이는 실제로 평균 4%의 기록 향상 효과를 주는 것으로 확인되었다고 합니다. 세계육상연맹은 결국 2020년 2월 육상화 규정을 발표해 신발 밑창 두께는 40mm 이하, 탄소섬유판은 1장만 허용한다는 조건을 내세웠습니다.</p> <p>&nbsp;</p> <p>이처럼 스포츠의 세계에서는 개인의 역량을 넘어, 사용자의 퍼포먼스에 직접적인 영향을 미치는 소재 기술이 핵심 경쟁력으로 작용하곤 합니다. 복합소재는 뛰어난 물성을 통해 각 장비의 특성에 최적화된 우수한 퍼포먼스를 이끌어 냅니다. 스포츠 산업의 적용되는 대표적인 복합소재 프리프레그는 섬유 등의 보강재에 수지를 함침한 반경화 상태의 소재로, <strong>고강도, 고탄성, 초경량 </strong>등의 특성을 지녀 자동차 및 항공 산업에서도 널리 활용되고 있습니다.</p> <p>&nbsp;</p> <p><br /> <span style="font-size:20px;"><strong>복합소재로 성능을 향상한 스포츠 장비를 소개합니다</strong></span></p> <p>&nbsp;</p> <p><img alt="" src="https://www.hcarbon.com/upload/ckeditor/2bdca99e-fe08-40f3-b92b-fcbabf15c3b4.jpg" style="width: 70%;" /></p> <p>&nbsp;</p> <p>오늘날 복합소재는 다양한 스포츠&amp;레저 장비에 적용되고 있습니다.</p> <p>&nbsp;</p> <p><strong>낚싯대</strong>는 물고기의 무게와 힘을 버틸 만큼 튼튼하면서도 잘 구부러질 수 있어야 합니다. 1970년대 이전까지 낚싯대는 탄력 있는 대나무 소재로 생산되었는데, 무겁고 쉽게 물에 불어난다는 단점이 있었습니다. 그에 맞게 등장한 유리섬유, 탄소섬유 낚싯대는 고강도 및 고탄성의 특성을 자랑하면서도 염분에 강하고, 가벼운 무게로 장시간 낚시의 피로도를 줄인다는 장점을 가지고 있습니다.</p> <p>&nbsp;</p> <p><strong>골프 샤프트</strong>는 쉽게 말해 골프채의 봉 부분을 이릅니다. 20세기 후반까지 골프 샤프트는 무거운 스틸 소재로 제작되는 것이 일반적이었습니다. 그러나 1969년 처음으로 가벼운 탄소 소재의 골프 샤프트가 개발되었고, 현재는 대부분의 골프채가 탄소섬유로 제작되고 있습니다. 탄소섬유 골프채는 탄성과 복원력이 높아 공이 멀리 날아가는 데에 도움을 주는 특성이 있습니다.</p> <p>&nbsp;</p> <p><strong>요트 마스트</strong>는 풍력으로 선체를 나아가게 하는 요트의 주요 부품으로, 흔히 돛대라고도 부릅니다. 경주와 유람을 목적으로 하는 요트 마스트는 가벼워야 하며, 계속해서 변화하는 바람의 방향에 맞서 버틸 수 있어야 합니다. 높은 강도와 가벼운 무게의 저온경화 탄소섬유 복합소재는 이러한 요트 마스트 경량화에 효과적이며, 기존의 알루미늄 소재를 대체할 미래 소재입니다.</p> <p>&nbsp;</p> <p><br /> <span style="font-size:20px;"><strong>한 번 더 새로운 기록을 경신할 한국카본</strong></span></p> <p>&nbsp;</p> <p>한국카본은 국내 최초로 탄소섬유 프리프레그를 상용화한 제조기업입니다. 1984년 낚싯대용 탄소섬유 프리프레그를 생산하며 처음으로 사업을 시작하였고, 세계 낚싯대 생산의 60%가 국내에서 이루어지던 1980년대, 총 생산량의 80%를 공급하며 세계시장 점유율 50%에 육박하는 성과를 기록하였습니다. 덕분에 1987년에는 500만 불 수출의 탑을 수상하는 쾌거를 이루기도 했습니다. 한국카본은 그 후에도 쉬지 않고 골프채, 요트 마스트 등의 다양한 스포츠용 복합소재를 납품하며 국내 스포츠&amp;레저 산업의 발전을 주도해 왔습니다.</p> <p>&nbsp;</p> <p>뛰어난 물성의 복합소재가 스포츠의 신기록 경신에 이바지하듯, 한국카본 역시 우수한 소재와 부품을 통해 기존의 한계를 시험하고 나아가고 있습니다. 스포츠&amp;레저를 포함한 다양한 분야의 사업영역에서 복합소재 기업으로서의 가능성과 새로운 정체성을 모색해 왔습니다. 이상으로 &#39;알기 쉬운 복합소재 이야기&#39;였습니다. 다음 스토리에서 또 다른 유익한 이야기로 만나 뵙겠습니다!</p>